隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)的迅猛發(fā)展，鋰電池退役潮已然來臨。據(jù)行業(yè)數(shù)據(jù)顯示，2025 年我國退役鋰電池數(shù)量將突破 100 萬噸，環(huán)?；厥粘蔀楸Ｕ袭a(chǎn)業(yè)鏈可持續(xù)發(fā)展的關鍵環(huán)節(jié)。在這一過程中，研磨機作為預處理階段的核心設備，正憑借其獨特功能為鋰電池資源化利用與無害化處理提供重要支撐。

在鋰電池回收流程中，研磨機承擔著破碎電池組件的首要任務。鋰電池結構復雜，包含金屬外殼、電極片、隔膜、電解液等多種成分，各組件結合緊密。研磨機通過沖擊、剪切、擠壓等機械力作用，將整組或單體電池破碎為 5-20mm 的小塊，使原本緊密結合的各組件初步分離，為后續(xù)分離金屬外殼與電極材料奠定基礎。例如，在粗磨階段，它能將電池外殼破碎成規(guī)則碎片，將電極片破碎為帶基底的條狀，讓后續(xù)分離工作得以順利開展。

不僅如此，研磨機還能細化物料粒度，促進成分均勻化。經(jīng)過初步破碎的物料需進一步研磨至 100-300 目的細粒度，這一過程可打破電極材料的團聚狀態(tài)，使正極活性物質(zhì)從鋁箔基底上脫落，形成分散顆粒。同時，確保物料粒度均勻，避免后續(xù)分選或提取時出現(xiàn) “過處理” 或 “處理不充分” 的問題，提高物料反應的一致性，為后續(xù)工藝提供質(zhì)量穩(wěn)定的原料。

在助力雜質(zhì)與目標成分分離方面，研磨機同樣功不可沒。它通過控制粒度，強化不同成分的物理特性差異，便于后續(xù)分選設備高效分離。像電池外殼的鋼 / 鋁碎片經(jīng)研磨后呈規(guī)則塊狀，可通過磁選分離鋼，或通過風選利用密度差異分離鋁與輕質(zhì)隔膜；隔膜為輕質(zhì)有機材料，研磨后呈細纖維狀，可通過風選基于空氣動力學差異與較重的電極顆粒分離，大幅提升了雜質(zhì)分離效率。

研磨機還能顯著提升后續(xù)提取效率，降低處理成本。對于濕法回收工藝，細粒度物料增大了比表面積，使活性物質(zhì)更易與浸出劑接觸，縮短浸出時間，鋰的浸出率可從 70% 提升至 90% 以上；在火法冶煉中，均勻的細顆粒可減少高溫下的傳熱、傳質(zhì)阻力，降低能耗，避免大塊物料因受熱不均導致的局部過燒或未反應殘留。

值得關注的是，現(xiàn)代研磨設備配合環(huán)保設計，能有效減少污染物逸散。鋰電池回收需嚴格控制電解液揮發(fā)物及重金屬粉塵污染，研磨機采用密閉式設計，配合負壓除塵系統(tǒng)，可即時收集研磨過程中產(chǎn)生的粉塵，避免擴散至環(huán)境；揮發(fā)性有機物通過密閉管道導入廢氣處理系統(tǒng)，符合環(huán)保排放標準，為環(huán)?；厥毡ｑ{護航。

業(yè)內(nèi)專家表示，研磨機作為鋰電池環(huán)?；厥盏?“物料預處理中樞”，其性能直接影響回收效率、資源利用率與環(huán)保水平。隨著技術的不斷升級，研磨設備將在鋰電池回收產(chǎn)業(yè)鏈中發(fā)揮更加重要的作用，推動我國新能源產(chǎn)業(yè)向綠色、循環(huán)方向高質(zhì)量發(fā)展。